新一代航空發動機總共有3 萬多個零件，涉及230 多種不同標準的材料，與加工制造相關的特點具體如下： 零組件結構復雜： 風扇/ 壓氣機/ 整體葉盤葉片屬于典型的自由曲面零件，結構復雜、剛性差，加工過程易變形，需要高性能多軸數控加工設備；風扇/ 壓氣機/ 燃燒室/ 渦輪/ 中介機匣需要高精度多軸坐標鏜、高精度立式車/ 磨數控裝備、電解或線切割裝備；壓氣機轉子組合后葉尖高速磨削和機匣組件高精度立式磨削設備；盤類零件輻板、周向榫槽、軸向深孔等形狀復雜，需采用車銑磨復合、拉削、成形磨削等特殊設備或新工藝裝備；燃油噴嘴桿芯/ 活門安裝座/ 外殼油路和冷卻型腔復雜，需要增材制造設備，其活門組件很多小微零件的形位公差甚至到亞微米級，需要車銑磨一體復合加工設備；整體葉盤修復需要線性摩擦焊設備，而高壓渦輪盤軸組件、高壓壓氣機轉子、風扇盤所需要的慣性摩擦焊設備，對發動機減重和提高耐高溫性至關重要。

在實際加工中刀具的選擇應考慮以下幾個因素：工件材料、工件形狀、加工要求、加工機床、系統剛性以及表面質量技術要求等。 　　 　　 以渦輪機匣零件為例： 1. 從工件材料上分析，變形高溫合金、鑄造高溫合金等難加工材料大量采用，這些難加工材料導熱系數小、強度大、切削溫度高，易產生加工硬化，切削時刀具磨損快，刀具壽命短，刀具消耗量大，因此必須合理選擇刀具幾何角度。 2. 從工件結構上來看，壁薄、剛性差、難加工。加工零件凸起部分時，刀具系統容易與零件、夾具干涉，因此，必須對刀具路徑進行優化，如插銑加工代替側銑，空行程快速走刀，優化抬刀位置，采用螺旋插補等方式進行銑削。 3. 從加工工序上分析，機匣需要經過粗加工、半精加工、精加工，為了節省刀具費用，在制造這類零件時，粗加工時可采用高性能陶瓷銑刀，半精加工和精加工時采用標準硬質合金刀具和非標高性能專用刀具，這樣可顯著提高生產效率。 4. 從加工經濟性方面上來說，刀具配置方案需要不斷改進，盡量采用刀具商最新研發的產品。

航空發動機的渦輪盤、整體葉盤、渦輪葉片等零件的材料大多為鈦合金和鎳基高溫合金，如圖所示，由于大多是薄壁件，因此對其制造精度要求極高，對其加工刀具要求亦很高。高溫合金加工時由于其切削力大、加工硬化傾向大、切削溫度高、刀具磨損嚴重使其成為典型的難加工材料。 高溫合金家族共有的特點：導熱性差、彈性模量小、化學活性高和摩擦系數大，還具有其他高溫合金不具備的高強度、高韌性和高硬度的特點使得其歸屬于難加工材料行列。在車削過程中主要表現在切屑與前刀面接觸面積小，刀尖應力集中，切削溫度高，切屑不易折斷并且鋸齒化嚴重，刀具磨損嚴重，導致加工效率很低，工件加工表面質量較差。